在冶金工业中，轧辊孔型和辊缝的检测是确保产品质量的关键步骤，用以确保钢材产品(如棒材、线材、板材等)的尺寸精度和表面质量。

轧辊孔型指的是轧辊上的特定形状，其作用是为经过轧制的材料提供所需的截面形状;辊缝则是指两个相对旋转的轧辊之间的间隙，这个间隙决定了成品的厚度。

检测难点

复杂形状测量难：某些轧辊孔型设计复杂，具有多变的几何特征，传统的接触式测量方法在面对这些复杂形状时，难以获取完整的轮廓信息。

传统检测精度低：轧辊孔型和辊缝的尺寸精度也直接影响到最终产品的质量，因此对检测设备的测量精度有非常高的要求。传统测量工具如游标卡尺、千分尺等，测量过程繁琐，且测量结果受操作人员影响，对人员经验依赖性大，难以满足精度检测需求。

环境因素影响大：轧钢车间通常环境较为恶劣，高温、粉尘、振动等因素可能影响检测工作的进行，另外狭窄的检测区域，对精密的测量仪器也是一个严峻挑战。

数据管理和分析：现场检测数据需要直观显现，具有实时性，且大量的检测数据需要有效的管理和分析，以便改进工艺。传统的数据处理方法无法满足数据的实时分析需求。

产品方案

海克斯康推出的轧辊孔型与辊缝手持式检测方案，融合了其独有的专利CALIPRI技术以及一系列先进的扫描和分析系统、软件。该方案专为轧辊外形的精确检测设计，确保提供高度准确且重复性优异的检测结果。通过采用此方案，企业能够有效提升产品质量，同时降低维护成本，实现生产效率和经济效益的双重提升。

手持非接触检测：Calipri C42传感器小巧轻便，在生产现场便于手持进行轧辊测量。手持非接触式检测方法使得传感器无需安装，且不会被轧辊表面状态影响，能够更快完成测量，提高工作效率。

专利“Calipri技术”：测量过程中，传感器通过多道激光线的相对位置实时判断与被测物体的角度，通过算法进行补偿，能够自动校正测量仪的俯仰和倾斜，减少人为操作误差。

软件自动化评价：轮廓精度可以达到±0.015mm，测量完成后，软件会自动评估实测轧辊的重要尺寸，包括孔型宽度、深度，辊缝等尺寸。

测量数据可追溯：保存测量数据，支持导出DXF和CSV格式的轮廓文件，便于CAD等软件进行二次应用。

精准捕捉、直观分析：Calipri C42基于激光光切技术，可以捕捉到任意二维截面轮廓，无论直线还是曲线，均能实现精准记录，为后续的数据处理和分析提供详实的基础。结合专业的轧辊检测分析软件，该系统不仅能自动评估所测廓形与标准轮廓之间的偏差，还能通过颜色编码的偏差线直观展示这些差异，便于快速识别和评估磨损情况。

（来源：海克斯康制造智能）